20 luglio 2011

PRIMO IMPIANTO PER RECUPERO PILE

Parte dalle sponde del lago di Como la sfida ecologica alle pile. S.E.Val, azienda di Colico leader nel recupero dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche, è pronta ad avviare il primo impianto italiano in grado di recuperare materie prime-seconde partendo dalle normali batterie alcaline e zinco-carbone. Finora questi materiali per essere correttamente trattati e recuperati dovevano essere inviati ad impianti esteri, principalmente in Francia e in Germania.
Il nuovo impianto permetterà di trattare 10mila tonnellate di pile all'anno, su una raccolta complessiva che oggi sfiora le 16mila tonnellate. L'intero procedimento di S.E.Val., nato in collaborazione con l'università "La Sapienza" di Roma e l'università degli Studi dell'Aquila, è stato costantemente monitorato dal Ministero dell'Ambiente tramite l'ISPRA anche per garantire il pieno rispetto dei severi parametri di salvaguardia ambientale.
Affinché la lavorazione sia effettuata in maniera economicamente corretta e possa garantire elevate efficienze di recupero è necessario che ogni tipologia di pila e accumulatore (alcaline, zinco-carbone, nichel-metal-idruro, litio-ione, piombo, etc.) venga trattata con un processo adeguato. Siccome la composizione delle pile è specifica per ciascuna tipologia e varia a seconda del produttore, S.E.Val. ha sviluppato una tecnologia in grado di riconoscere istantaneamente e di suddividere qualunque tipologia di pila ad una velocità reale di 25 pezzi al secondo (90mila l'ora). Le pile così suddivise vengono sottoposte ad una serie di trattamenti meccanici che permettono di separare acciaio nichelato e, più in generale, il metallo utilizzato per l'involucro e le eventuali componenti plastiche da quella che, in gergo, è definita "black mass" o pasta di pile. Quest'ultima costituisce il 70 per cento del materiale sottoposto a trattamento ed è composta per la gran parte da carbonio, zinco e manganese. Tramite una successione di reazioni e una fase di recupero elettrolitico è possibile ottenere la produzione di lamine di zinco metallico puro al 99% e ossidi di manganese utilizzabili come pigmenti.
L'impianto a regime permetterà di reimmettere sul mercato, ogni anno, circa 8mila tonnellate di materie prime-seconde. Il ciclo che si svolge senza la necessità di interventi manuali, viene controllato da una serie di processori, evitando antieconomiche interruzioni. Inoltre un sistema di supervisione, collegato in rete, gestisce un'allarmistica specifica in grado di allertare il personale specializzato a fronte di qualunque scostamento rispetto ai parametri ottimali.

Nessun commento: